標準納入前検査テストは出荷前に新造金型の性能を確認する。 組立検査、寸法検証、熱平衡試験と欠陥統計はLPDC、重力とCPC差圧鋳造金型検査の完全なプロセスを構成している。
ステップ1検査:全面的な組み立て検査。 インサートの平面度、ボルトトルク、通風溝の隙間と冷却回路の接続を検証する。 電気自動車構造物の金型がお客様の鋳造工場に到着した後、誤って組み立てると、継続的なバリ、吸気、または冷却故障が発生します。
冷却回路気密性試験:0.8 MPaの水圧を30分間保持し、漏れゼロを合格基準とする。 微小な漏れ点は修復しなければならない 隠れた漏れは重力鋳造金型インサートの錆と局部過熱のリスクを招く。
CMM寸法検査は金型の冷態（20±2℃環境）で行う。 キャビティのプロファイル、通風溝のサイズ、冷却穴の位置、およびアセンブリの参照をチェックします。 大型LPDC鋳造金型の芯キャビティ合わせ面には少なくとも8つの測定点がある。
熱平衡試験を行う:少なくとも25回連続して有効な鋳造注射を行う。 初期の不安定なスタートアップをスキップする； 金型が安定熱状態に達した後、CPC差圧鋳造金型の真の量産性能を反映するためにデータを収集する。
試用段階では、金型予熱温度、注湯温度、サイクル時間、圧力曲線(CPC用)、冷却回路流量と輸出入温度差の完全なパラメータを記録する。 すべてのデータは納品前の検査報告書に添付しなければならない。
欠陥統計の要求:安定相鋳物サンプル中のバリ、気孔、冷間隔離と接着率を計算する。 欠陥の根本原因分析を添付しなければならない 金型構造に欠陥がある場合は、アルミホイール鋳造金型を修正して再試作生産する。
寸法測定のための安定熱平衡段階の鋳物サンプル。 サンプルごとに少なくとも6つの組立関連測定点； 鋳物の寸法がEV構造物の金型検査の図面公差範囲内かどうかを判断する。
シリーズ試験が終わったら、金型を取り外す。 インサートの表面状況を検査する:傷、割れ、早期マイクロクラック、窒化層の剥離。 LPDC鋳型の場合、出荷前に発見された表面損傷は完全に修復しなければならない。
材料証明書、熱処理レポート、窒化検査レポート、Procast CAEデータ、CMMレポート、試用テスト記録、2D図面、3Dニュートラルフォーマットアセンブリモデルなど、提供可能なすべての技術文書を収集し、アーカイブします。
補助部品の機能テスト:加熱システム、センサーフィードバックとロボット塗装干渉検査を検証する。 CPC差圧鋳造金型プロジェクトの金型が海外の代工場に到着した後、補助部品の故障はデバッグの進度を遅らせることが多い。
条件付き検収ルール:軽微な不適合が出荷前に完全に解決できない場合、不適合、是正措置計画と締め切り日を明確に記録する。 重力鋳造金型に深刻な金型構造欠陥がある場合、無条件検査を禁止する。
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FAQ
q:納入前の金型冷却回路リークテストの保圧パラメータは何ですか？
（a）A: 0.8 MPa保圧30分； 漏れゼロは合格の検査基準である。
q:どのような環境条件で冷態CMMサイズ検査を行うべきですか？
答:20±2℃の環境温度で、熱膨張の測定誤差をなくす。
q:金型納入前の熱収支テストの最小連続有効注射量はどれくらいですか？
a）金型が安定した熱状態に達した後、少なくとも25回有効に注射する。
q:CPC差圧鋳造金型の試作検査ではどのような重要な曲線を記録しなければなりませんか？
a）完全な逆圧充填過程の圧力上昇曲線。
q:安定相鋳造サンプルごとにいくつの寸法測定点が必要ですか？
）鋳物公差評価に使用する最低6個の組立関連測定点。
q:納品前の試射を完了した後、どのような検査作業を完了すべきですか？
）金型を取り外し、インサートに傷、欠け、早期マイクロクラックの兆候がないかチェックする。
q:納品前の検査の過程で、重要でない不適合はどのように処理すべきですか？
答え:条件付きで受け入れ、是正措置項目と明確な締め切り日を記録する。
